Depuis, les exemples se sont multipliés, y compris sur le territoire national, comme au tunnel des Grands Goulets, dans la Drôme. "Le groupe Bouygues avait déjà une certaine expérience, acquise à l'étranger, notamment à Hong Kong, au cours des années 1990. Le maître d'œuvre était frileux, l'administration un peu réticente, mais finalement tous ont été convaincus", relate Pascal Montagneux. Peu à peu, tous les acteurs s'y sont donc mis, puisque cette technique constitue un avantage en termes de productivité et de sécurité. Aujourd'hui, la totalité des tunnels de plus de 200 mètres creusés à l'explosif font appel à ces produits pompables. "Ils sont adaptables aux conditions géologiques et à la dureté du terrain, en faisant varier leur densité. Et leur consistance épaisse, visqueuse, empêche tout risque de pollution des nappes phréatiques", assure le responsable d'EPC Groupe. Dernier exemple en date, celui de la création de la chambre des tunneliers sur le Lyon-Turin : "Même si le tunnel lui-même est réalisé par un tunnelier, les aménagements de puits, galeries techniques et gares souterraines font appel à cette technologie de fabrication d'explosifs in situ". Pour les opérateurs, la solution permet également de ne plus manipuler de cartouches d'explosifs et de n'utiliser qu'une longue canule pour pomper l'émulsion dans le trou. "Cela réduit à quasi zéro le risque de vol et diminue le contact des produits de classe 1 avec le personnel. D'où une sécurité accrue", confie-t-il.
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La prochaine étape consistera à automatiser totalement le procédé, en plus des étapes de forage, déjà robotisées. La mécanisation du chargement des trous permettrait de gagner au moins une heure par cycle : "Sur une section de 90-100 m², qui compte entre 140 et 150 trous à remplir d'explosifs, une méthode classique prendra 2,5 heures, contre 1,5 heure avec la mécanisation", fait valoir l'expert. "Les machines à 3 bras se positionnent automatiquement depuis des années, grâce à un plan de tir préprogrammé dans la machine. En les associant à une UMFE, il y aurait moins de perte de temps dans les interfaces entre les différents postes", raconte Pascal Montagneux. Une étape intermédiaire consistera à récupérer toutes les informations collectées par les machines de forage, afin d'optimiser le plan de tir théorique et adapter la quantité d'énergie injectée dans la roche aux conditions réelles du sol. Autre prérequis, le développement de détonateurs électroniques programmables (via reconnaissance RFID), sans contact et sans fil. "Les technologies arrivent, elles seront disponibles dans 1 ou 2 ans", assure l'expert qui précise qu'EPC Groupe s'est déjà rapproché d'industriel pour travailler sur la question de l'automatisation totale. Un véritable enjeu pour l'exploitation de mines, toujours plus profondes et dangereuses, afin d'éviter la présence humaine. Le projet pourrait aboutir dans les 5 ou 6 ans, pour peu que la réglementation évolue : elle interdit encore de réaliser simultanément les étapes de forage et de chargement. Autre frein, des coûts encore très élevés mais qui devraient baisser et surtout se justifier par des gains de productivité encore plus importants.
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