Le fond des moules (eux-mêmes en bois) est enduit d'une huile de décoffrage afin de faciliter l'extraction des panneaux. Les fibres de bois enduites de ciment, sont placées de part et d'autre d'un isolant (laine de roche ou polystyrène), afin d'apporter les caractéristiques de résistance au feu et de rigidité souhaitées. L'ensemble de ce sandwich est ensuite compressé afin d'obtenir l'épaisseur voulue. Les panneaux sèchent pour une période comprise entre 24 et 48 heures le temps que le ciment prenne, avant d'être démoulés. Les éléments obtenus subissent enfin un usinage de leurs bords extérieurs, dans la longueur et la largeur, afin de présenter une géométrie parfaite, garantissant un bon jointoiement, avec ou sans chanfrein.

 

Des produits qui durent sont-ils durables ?

 

La nouvelle unité inaugurée cette année, située en plein cœur des 90.000 m² des terrains de l'usine, se charge quant à elle du "complexage" des panneaux. Il s'agit en fait de reprendre des produits semi-finis et de les ouvrir en deux afin de venir intercaler, par collage, une surépaisseur de polystyrène graphité et parvenir ainsi à des performances d'isolation encore meilleures. Cette ligne de production parvient à traiter entre 200 et 250 m²/heure de panneaux à la demande. Chez Knauf Fibre, on assure que le délai entre la commande et la livraison sur chantier des produits sur mesure est de huit jours, dont trois pour la seule logistique.

 

L'entreprise met en avant l'utilisation des fibres de résineux, "une ressource locale et indéfiniment renouvelable", et sur les capacités de résistance au feu, recherchées dans le cas des ERP et des isolations de garage, apportées par l'addition de laine de roche et de bois minéralisé. Mais quel est l'impact de cette composition mixte sur le cycle de vie des produits ? Eric Henneke, l'expert en questions environnementales pour Knauf Fibres, nous précise : "Le produit ne peut pas être recyclé en l'état. Il doit être mis en décharge. Mais nous étudions différentes pistes. Pour l'analyse du cycle de vie, nous sommes partis sur une durée de vie des produits de 50 ans, mais elle est en réalité encore plus longue, sans aucune perte de performance". Une durabilité qui permet en fait de réduire l'impact carbone de la solution. La création d'une filière de récupération en vue d'un recyclage en découpant les panneaux selon les différentes couches qui les composent (laine de bois minéralisée, isolant polystyrène, isolant laine de roche…) serait complexe et imposerait une empreinte lourde, liée au transport routier.

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