TOUT SAVOIR SUR... Comment sont fabriquées les plaques de plâtre utilisées de manière quotidienne sur les chantiers ? Depuis la matière première jusqu'au produit fini, tout le processus de production nous est expliqué par Olivier Butel, directeur des opérations à l'usine Placoplatre de Vaujours (Seine-Saint-Denis).

La production des plaques de plâtre est une histoire d'eau : du gypse initial, exploité dans une carrière, jusqu'à l'expédition du produit fini, de nombreuses étapes sont nécessaires à l'obtention d'un produit couramment employé. "C'est un processus relativement simple", nous explique Olivier Butel, le directeur de l'usine Saint-Gobain Placoplatre de Vaujours, qui poursuit : "il suffit en fait d'évaporer l'eau contenue dans la roche". Une apparente simplicité qui cache en fait une recette élaborée. Le gypse, cette espèce minérale composée de sulfate di-hydratée de calcium (CaSO4.2H2O), est exploitée par "ripage mécanique" (soc trainé par un très puissant bulldozer) dans la carrière du Pin-Villeparisis, située à 4 km de l'unité de production. Trois strates géologiques sont exploitées localement, dont le "premier banc" (ou "première masse"), une couche épaisse d'une vingtaine de mètres qui contient un minéral d'un haut indice de pureté (95 %). Mais pour atteindre cette couche géologique d'intérêt, il est nécessaire de procéder à la découverte par terrassement des 25 mètres de terre et de roche situés au-dessus. "L'entreprise Charier s'occupe du terrassement à raison de 350.000 m3 par an", expose Gilles Bouchet, responsable d'exploitation chez Placo. Un travail de titan qui comprend également la remise en état du site après exploitation de 100 % des couches de gypse.

 

Concassage et broyage
Le minéral arraché et poussé par le bulldozer est ensuite récupéré par un chargeur sur pneus qui alimente le concasseur primaire, situé dans la fosse même de la carrière. L'engin, semi-mobile, permet de suivre le profil d'exploitation du site. Le gypse passe alors dans des tambours à éléments de frappe afin de le réduire en morceaux et de l'envoyer sur un convoyeur à bande chargé de l'acheminer jusqu'à l'usine de Vaujours. D'une longueur de 4 km, ce tapis roulant est muni d'un capot de protection et passe par un tunnel avant de rejoindre l'unité de production. Là, le minéral est à nouveau concassé. "Il est broyé afin d'obtenir une granulométrie encore plus fine : les cailloux sont passés dans un broyeur-cuiseur qui possède des galets et une ventilation d'air chaud", poursuit Olivier Butel. La cuisson du gypse, qui s'effectue à 150-180 °C, suivant le type de produit souhaité, permet d'évaporer une molécule et demi d'eau et d'obtenir le plâtre (CaSO4. 1/2H2O).

 

Remettre puis enlever l'eau à nouveau
"A cette étape, il est aspiré puis récupéré sur filtre. Ce plâtre de base est ensuite envoyé dans une autre unité où il est injecté avec de l'eau et des additifs dans un mélangeur", explique le directeur d'usine. Parmi les additifs, qui sont destinés à apporter des caractéristiques particulières au plâtre (acoustique, hydrofuge, etc.), on note également l'ajout d'amidon destiné à ce que les feuilles de carton qui entourent les plaques bénéficient d'une bonne adhérence. "Le produit ne reste que quelques minutes puis il est projeté sur une feuille de carton. On amène ensuite la seconde feuille par-dessus puis on passe le tout dans un extrudeur qui calibre l'épaisseur de la plaque : 13 mm pour du BA13 par exemple", poursuit-il. "Nous obtenons une bande de formation continue de 300 ou 350 mètres de long. Lorsque le plâtre a suffisamment pris, on sépare les plaques à l'extrémité où elles sont envoyées dans un sécheur pour, une nouvelle fois, retirer l'eau. Enfin, à la sortie, les plaques sont découpées aux dimensions exactes avec un minimum de chutes (moins de 1 %) qui, de toute façon, sont recyclées", conclut le directeur de l'usine. Les plaques ainsi obtenues sont ensuite palettisées, marquées et stockées, avant d'être expédiées dans la zone de chalandise de l'usine de Vaujours qui couvre toute la moitié nord de la France.

 

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